Przez kilka dekad kierunek był dość prosty: produkcję przenoszono tam, gdzie można było wytwarzać taniej. Europejskie przedsiębiorstwa budowały fabryki w Azji, korzystały z rozbudowanych sieci poddostawców i sprowadzały komponenty z drugiego końca świata. Niskie koszty pracy oraz ogromna skala produkcji często rekompensowały długi transport i skomplikowaną logistykę.
Ten model nadal funkcjonuje, ale przestał być jedynym oczywistym rozwiązaniem. Pandemia, problemy z dostępnością komponentów, napięcia geopolityczne, zmiany w polityce handlowej oraz rosnące znaczenie bezpieczeństwa dostaw sprawiły, że przedsiębiorstwa zaczęły inaczej patrzeć na lokalizację produkcji. Cena pojedynczej części nie zawsze jest już najważniejsza. Coraz większe znaczenie mają czas dostawy, stabilność dostawcy, możliwość szybkiego zwiększenia produkcji oraz ryzyko przerwania całego łańcucha.
Czy oznacza to wielki powrót przemysłu do Europy? Nie do końca. Dane Komisji Europejskiej z 2026 roku pokazują, że bezpośrednie przenoszenie produkcji z powrotem do Unii nadal jest stosunkowo rzadkie. Znacznie częściej firmy dywersyfikują dostawców, zwiększają zapasy albo przenoszą część zamówień bliżej swoich głównych rynków. Można więc mówić raczej o przebudowie globalizacji niż o jej końcu.
Offshoring, nearshoring i reshoring – czym właściwie się różnią?
Aby zrozumieć zachodzące zmiany, warto rozróżnić kilka pojęć.
Offshoring oznacza przenoszenie procesów biznesowych lub produkcyjnych do odległego kraju, zazwyczaj w celu obniżenia kosztów. Dla przedsiębiorstwa działającego w Niemczech, Francji czy Polsce przykładem może być produkcja części w Chinach, Indiach lub innym państwie azjatyckim.
Nearshoring działa podobnie, ale produkcja trafia do państwa położonego znacznie bliżej głównego rynku. Niemiecki producent może więc zamiast w Azji rozwijać produkcję w Polsce, Czechach, Rumunii czy na Słowacji. Koszty mogą być wyższe niż w najtańszych lokalizacjach azjatyckich, ale skraca się droga transportu i łatwiej kontrolować cały proces.
Reshoring oznacza natomiast powrót produkcji do kraju, z którego wcześniej została przeniesiona. Jeśli francuska firma zamknęła kiedyś zakład we Francji i rozpoczęła produkcję poza Europą, a następnie ponownie uruchamia ją u siebie, mamy klasyczny przykład reshoringu.
Coraz częściej mówi się również o friendshoringu, czyli przenoszeniu produkcji lub zakupów do krajów uznawanych za stabilnych partnerów politycznych i gospodarczych. W tym przypadku decydujące znaczenie może mieć nie tyle odległość, ile bezpieczeństwo współpracy.
W praktyce przedsiębiorstwa rzadko wybierają tylko jeden model. Globalna grupa przemysłowa może nadal produkować część komponentów w Azji, kolejne kupować w Europie Środkowej, a najbardziej strategiczne elementy wytwarzać we własnych zakładach.
Dlaczego model „produkuj jak najtaniej” przestał wystarczać?
Przez wiele lat atrakcyjność określonego kraju produkcyjnego można było w dużym uproszczeniu oceniać na podstawie kosztów pracy, cen materiałów oraz dostępności dużej liczby dostawców. Obecnie rachunek jest bardziej skomplikowany.
Wyobraźmy sobie europejską fabrykę, która kupuje jeden z kluczowych komponentów w Azji. Cena części jest bardzo atrakcyjna, ale trzeba doliczyć transport morski, magazynowanie, ubezpieczenie, finansowanie zapasu oraz ryzyko opóźnienia. Jeśli komponent nie dotrze w odpowiednim momencie, brak stosunkowo taniej części może zatrzymać linię produkcyjną wartą miliony euro.
To właśnie dlatego coraz częściej analizowany jest nie tylko koszt zakupu, ale całkowity koszt pozyskania i ryzyko związane z dostawą.
Producent może zapłacić więcej za element wykonany kilkaset kilometrów od fabryki, ale w zamian zyskać dostawy realizowane samochodem w ciągu jednego lub dwóch dni, możliwość utrzymywania mniejszych zapasów i znacznie szybszą reakcję dostawcy na zmianę zamówienia.
Łańcuch dostaw musi być nie tylko tani, ale również odporny
Jeszcze niedawno jednym z głównych celów logistyki przemysłowej było ograniczanie zapasów. Model just-in-time pozwalał dostarczać komponenty niemal dokładnie w momencie, w którym były potrzebne na produkcji. Dzięki temu przedsiębiorstwo nie musiało utrzymywać dużych magazynów i zamrażać kapitału w materiałach.
Taki system jest bardzo efektywny, dopóki cały łańcuch działa bez większych zakłóceń.
Jeżeli jednak dostawa przechodzi przez kilka państw, portów i centrów logistycznych, każde zakłócenie może wpłynąć na termin produkcji. Dlatego przedsiębiorstwa częściej szukają dziś kompromisu pomiędzy efektywnością a bezpieczeństwem. Komisja Europejska wskazuje, że wśród producentów zmieniających strategie importowe jednym z najczęstszych działań jest właśnie dostosowanie poziomu zapasów, a część przedsiębiorstw przenosi zakupy od dostawców spoza UE do dostawców znajdujących się wewnątrz Unii.
Nie oznacza to całkowitego odejścia od just-in-time. Bardziej prawdopodobne jest przejście do systemu, w którym dla najbardziej krytycznych komponentów utrzymuje się alternatywnego dostawcę albo większy bufor bezpieczeństwa.
Europa Środkowo-Wschodnia może na tym skorzystać
Nearshoring jest szczególnie interesujący z perspektywy Polski i innych państw Europy Środkowo-Wschodniej. Region znajduje się blisko największych europejskich rynków, posiada rozwiniętą bazę przemysłową, zaplecze inżynieryjne oraz coraz lepszą infrastrukturę transportową.
Dla przedsiębiorstwa z Europy Zachodniej ulokowanie produkcji w Polsce, Czechach czy Rumunii oznacza możliwość zachowania dostępu do jednolitego rynku UE, przy jednoczesnym skróceniu łańcucha logistycznego. Komponent nie musi przez kilka tygodni płynąć statkiem. Może zostać dostarczony transportem drogowym lub kolejowym w stosunkowo krótkim czasie.
Trzeba jednak pamiętać, że przewaga regionu nie może już opierać się wyłącznie na tańszej pracy. Koszty wynagrodzeń rosną, a konkurencja ze strony innych lokalizacji pozostaje silna. Analizy dotyczące europejskiego nearshoringu wskazują, że sam argument niższych kosztów produkcji w Europie Środkowej nie zawsze wystarcza, aby uzasadnić przeniesienie zakładu z Azji. Coraz ważniejsze stają się produktywność, automatyzacja, dostępność specjalistów oraz możliwość szybkiego dostarczania produktów na rynek.
Automatyzacja zmienia rachunek opłacalności
Jednym z powodów, dla których produkcja może być lokowana bliżej odbiorcy, jest rozwój automatyzacji. Jeżeli proces wymaga setek pracowników wykonujących proste operacje manualne, różnica w kosztach pracy pomiędzy Europą i Azją może mieć ogromne znaczenie.
Jeśli jednak znaczną część procesu wykonują roboty przemysłowe, centra obróbcze CNC, automatyczne systemy montażowe oraz systemy transportu wewnętrznego, udział pracy ręcznej w całkowitym koszcie produktu maleje.
W takim przypadku zaczynają zyskiwać znaczenie inne czynniki: koszt energii, jakość infrastruktury, dostępność wykwalifikowanych automatyków i techników, niezawodność procesu, czas dostawy oraz możliwość współpracy działu produkcji z działem projektowym.
Automatyzacja nie sprawia więc automatycznie, że bardziej opłaca się produkować w Europie. Zmniejsza jednak znaczenie jednego z głównych argumentów przemawiających wcześniej za offshoringiem – bardzo taniej pracy manualnej.
Skrócenie czasu dostawy może być warte więcej niż niższa cena
W nowoczesnym przemyśle liczy się nie tylko to, ile kosztuje wyprodukowanie jednej sztuki, ale również jak szybko można odpowiedzieć na zmianę zapotrzebowania.
Jeżeli dostawca znajduje się kilka tygodni transportu od fabryki, przedsiębiorstwo musi znacznie wcześniej prognozować zapotrzebowanie. Błędna prognoza może oznaczać nadmiar materiału albo jego brak.
Dostawca zlokalizowany w tym samym regionie może reagować znacznie szybciej. Producent może zamawiać mniejsze partie, częściej je uzupełniać i łatwiej wprowadzać zmiany konstrukcyjne.
Ma to szczególne znaczenie w sektorach, w których produkty szybko się zmieniają albo występuje wiele wariantów. W takich warunkach elastyczność może mieć większą wartość niż najniższy możliwy koszt pojedynczego komponentu.
Nie wszystko da się przenieść z powrotem do Europy
Hasło reshoringu brzmi atrakcyjnie, ale rzeczywistość przemysłowa jest znacznie bardziej skomplikowana. Przeniesienie fabryki to wieloletni proces i ogromna inwestycja. Potrzebne są budynki, maszyny, pracownicy, dostawcy, przyłącza energetyczne, odpowiednia infrastruktura oraz często nowe pozwolenia i certyfikaty.
Jeszcze większym problemem może być brak lokalnego łańcucha dostaw. Fabryka nie funkcjonuje w oderwaniu od otoczenia. Potrzebuje dziesiątek, a czasami setek producentów komponentów, materiałów, narzędzi i usług.
Dlatego powrót finalnego montażu do Europy niewiele zmieni, jeśli większość kluczowych podzespołów nadal trzeba będzie sprowadzać z Azji.
Dane Komisji Europejskiej dobrze pokazują skalę tego wyzwania. W badaniu opublikowanym w 2026 roku większość producentów posiadających zakłady poza UE nie planowała zmiany ich lokalizacji, a sam reshoring pozostawał zjawiskiem ograniczonym. Wysokie koszty relokacji oraz długi czas potrzebny na jej przeprowadzenie skutecznie hamują gwałtowne zmiany.
Strategiczne branże są traktowane inaczej
Inaczej wygląda sytuacja w sektorach uznawanych za szczególnie ważne dla bezpieczeństwa gospodarczego. Półprzewodniki, baterie, surowce krytyczne, farmacja, technologie energetyczne czy część przemysłu obronnego mają znaczenie wykraczające poza zwykły rachunek kosztów.
Uzależnienie się od jednego odległego dostawcy może w takich przypadkach stanowić ryzyko dla całej gospodarki. Dlatego Unia Europejska podejmuje działania mające zwiększyć własne zdolności w wybranych łańcuchach wartości i ograniczać nadmierne zależności od dostaw zewnętrznych.
Nie oznacza to, że wszystkie elementy strategicznych produktów będą wytwarzane w Europie. Bardziej prawdopodobny jest model, w którym UE będzie chciała zapewnić sobie minimalny poziom własnych zdolności produkcyjnych oraz dostęp do kilku niezależnych źródeł dostaw.
Nearshoring nie zawsze oznacza niższe koszty
Przeniesienie produkcji bliżej odbiorcy ma wiele zalet, ale nie można traktować go jako prostego sposobu na oszczędności.
Nowy zakład oznacza wydatki inwestycyjne. Trzeba kupić maszyny, zatrudnić pracowników, uruchomić proces, przeszkolić załogę i zbudować sieć lokalnych dostawców. W Europie dodatkowym wyzwaniem mogą być wysokie ceny energii, regulacje oraz niedobór pracowników o odpowiednich kwalifikacjach.
Dlatego przedsiębiorstwo może dojść do wniosku, że z punktu widzenia samego kosztu wytworzenia nadal bardziej opłaca się produkować w Azji.
Nearshoring staje się atrakcyjny przede wszystkim wtedy, gdy uwzględni się również koszty zapasów, transportu, ryzyko zakłóceń, szybkość dostaw i elastyczność.
Globalizacja nie znika – zmienia swój charakter
Obserwowane procesy nie oznaczają końca światowych łańcuchów dostaw. Europa nadal będzie importować ogromne ilości surowców, komponentów i gotowych produktów, a europejskie przedsiębiorstwa będą prowadzić zakłady na innych kontynentach.
Zmienia się jednak sposób myślenia o takim modelu.
Jeszcze kilkanaście lat temu koncentracja produkcji w jednym regionie mogła być uznawana za optymalizację. Dzisiaj ta sama koncentracja może zostać potraktowana jako ryzyko. Dlatego firmy częściej budują kilka źródeł dostaw, rozdzielają produkcję pomiędzy różne regiony i dokładniej analizują zależności między swoimi zakładami.
Warto przy tym zauważyć, że nawet przedsiębiorstwa decydujące się na relokację częściej rozważają przeniesienie działalności do innego kraju niż pełny powrót do państwa macierzystego. Badania Komisji Europejskiej z 2025 roku pokazywały, że w przemyśle zdecydowana większość firm rozważających zmianę lokalizacji preferowała inne państwo zamiast klasycznego reshoringu.
Co może zdecydować o przyszłości europejskiej produkcji?
Samo skracanie łańcuchów dostaw nie wystarczy, aby Europa odzyskała dużą część produkcji przeniesionej wcześniej do innych regionów świata. O lokalizacji nowych fabryk będą decydowały warunki prowadzenia działalności.
Znaczenie będą miały koszty energii, dostęp do infrastruktury, szybkość realizacji inwestycji, dostępność pracowników technicznych, podatki, regulacje oraz możliwości automatyzacji procesów. Ważna będzie również obecność lokalnych dostawców. Im bardziej rozwinięty ekosystem przemysłowy, tym łatwiej uruchamiać kolejne projekty.
Europa posiada przy tym dużą przewagę w postaci ogromnego rynku, rozbudowanego przemysłu maszynowego, zaplecza badawczo-rozwojowego i wysoko rozwiniętej automatyki. Jednocześnie europejski przemysł pozostaje pod silną presją międzynarodowej konkurencji. Komisja Europejska wskazuje zarówno na znaczenie zaawansowanej produkcji dla gospodarki UE, jak i na rosnącą konkurencję ze strony innych regionów.
Czy fabryki rzeczywiście wrócą do Europy?
Nie należy spodziewać się sytuacji, w której europejskie przedsiębiorstwa masowo zamkną zakłady w Azji i przeniosą całą produkcję z powrotem. Takie rozwiązanie byłoby zbyt kosztowne, a w wielu przypadkach również nieuzasadnione ekonomicznie.
Znacznie bardziej prawdopodobny jest model mieszany.
Produkcja wymagająca ogromnej skali nadal może pozostawać w globalnych centrach przemysłowych. Jednocześnie coraz więcej strategicznych komponentów może być wytwarzanych bliżej europejskich odbiorców. Firmy będą również szukać drugich i trzecich dostawców, aby ograniczać zależność od pojedynczego kraju czy regionu.
Nearshoring może więc mieć większe znaczenie niż klasyczny reshoring. Zamiast powrotu wszystkich fabryk do Niemiec, Francji czy Włoch część produkcji może trafiać do innych państw europejskich – w tym Polski i pozostałych krajów Europy Środkowo-Wschodniej.
Najważniejsza zmiana zachodzi jednak nie na mapie, lecz w sposobie liczenia kosztów. Najtańszy dostawca nie zawsze okazuje się najtańszy, gdy uwzględnimy transport, zapasy, czas oczekiwania i możliwość zatrzymania produkcji. Dlatego przedsiębiorstwa coraz częściej projektują łańcuchy dostaw nie tylko pod kątem ceny, lecz także odporności.
Produkcja nie wraca więc do Europy jedną wielką falą. Wraca punktowo, zmienia kierunki i przesuwa się bliżej odbiorców tam, gdzie ma to ekonomiczne lub strategiczne uzasadnienie. I właśnie ta stopniowa przebudowa może w kolejnych latach znacznie mocniej wpłynąć na europejską gospodarkę niż spektakularne informacje o pojedynczych nowych fabrykach.
